Das Selektive Laser Sintern –
Ihr Überblick über 3D Druckverfahren

Das selektive Laser-Sintern (SLS) ist ein professionell ausgereiftes 3D-Druckverfahren, dass bereits Mitte der 1980er Jahre entwickelt wurde. Bei dem generativen Bauverfahren wird pulverförmiger Kunststoff mit einem Laserstrahl partiell angeschmolzen und so zum Festmodell verbunden. Durch die vertikale Bauweise entsteht ein neues Werkstück – Schicht für Schicht . Mit modernen SLS-Maschinen können sehr beliebige dreidimensionale Strukturen und sog. Hinterschneidungen erzeugt werden. Dabei kann auf Stützstrukturen weitestgehends verzichtet werden.

Verwendung und Einsatzgebiet von
SLS-Modellen

Das Verfahren eignet sich hervorragend für den Bau von komplizierten Formen und Strukturen. Anfänglich wurde das Lasersintern eher für Einzelstücke bzw. Prototypen in kleine Stückzahlen genutzt. Aber heute findet man die SLS-Technologie auch im Bereich Rapid Tooling. Das dient zur Anfertigung von funktionalen Werkzeugen & anderen Maschinenteilen. Besonders interessant ist Formenbau mit selektivem Lasersintern. Damit kann man weiterführende Fertigungsverfahren wie Fein- und Spritzguss leicht erschließen. Gerade bei der Kunststoffverarbeitung lassen sich solche Spritzgussformen äußerst erfolgreich in der Serien- und Massenproduktion eingesetzen. Zunehmend gefragter ist auch Rapid Manufacturing, also die flexible Herstellung von Endprodukten & Bauteilen in werkzeugloser Fertigung.

Lasergesinterte 3D-Modelle eignen sich ideal für:
Industrielle Bauteile
Automobilindustrie
Luft- und Raumfahrt
Zahnmedizin
Werbeindustrie
Produkte für Endverbraucher, u.v.m.

Das Material –
der Stoff aus dem die Träume sind.

Der zentrale polymere Werkstoff ist pulverförmiges Polyamid (PA). Der Kunststoff zeigt optimale thermische Eigenschaften, eine ordentliche Pulververteilung und Pulverfließfähigkeit, sowie eine optimale Schmelzviskosität. Polyamid PA-2200 ist ein feines weißes Pulver das auf Basis des Standardmaterials PA-12 weiterentwickelt wurde. Dabei ist ihm eine höhere Kristalinität und ein höherer Schmelzpunkt zu eigen. So erhält man voll funktionsfähige Bauteile in erstklassiker Designqualität. Die Oberflächengenauigkeit liegt im Bereich von 0,1 mm. Durch die Beschaffenheit des Werkstoffes können SLS-Modelle selbst bei relativ hohen Temperaturen von -40°C bis +80° C dauerhaft mechanischen Belastungen ausgesetzt werden.

So funktioniert das SLS-Druckverfahren:

Die Basis für selektives Lasersintern ist ein Computermodell. Das sind CAD-Daten im STL Format. Vor dem eigentlichen Laser-Sintern wird das 3D-Modell im Computer in Schichten umgewandelt. Auf der Bauplattform des Druckers wird ein Pulverbett mit dem Ausgangsstoff Polyamid vorbereitet. Anhand der umgewandelten Schichtdaten brennt der Laser jede Ebene des Modells in das Pulverbett. Dadurch wird das Polyamid gezielt miteinander verschmolzen. Ist eine Schicht fertig, senkt sich die Bauplattform und das Pulverbett wird wiederum aufgetragen. Das läuft so lange, bis alle Schichten vom Laser abgearbeitet wurden. Ist der Druckvorgang beendet wird das fertige Produkt ausreichend langsam gekühlt. Das verhindert ein Verziehen des 3D-Modells beim abkühlen. Bei der Nachbearbeitung werden überflüssige Materialreste entfernt. Das fertige Polyamid-Modell ist ganz in weiß und kann durch Lackierung oder Bemalung der Oberfläche farbig gestaltet werden.

weitere Vorteile von 3D-Modellen:
– bessere Projektkontrolle
– Senken Sie Ihre Entwicklungskosten
– Verkürzen Sie die Zeit für Produktentwicklung
– Design und Funktion im Modell erlebbar machen

Nutzen Sie unseren 3D-Druckservice.
Hier bekommen Sie einen Überblick über Rapid Prototyping und die besten 3D-Druckverfahren. 3D-Papier-Druck